央视网消息：每个时代都有代表性的重大工程和重大项目，那些超级工程成为了时代的标志性符号，它们凝聚着中国人民的勤劳与创造，也见证着中国的复兴崛起之路。

　　盾构机，是开凿隧道的必要设备，也是“中国制造2025”重点发展的高端装备。曾经，超大直径盾构机的技术和海外市场一直被西方国家垄断了一个多世纪。今年5月，由我国自主研发的超大直径盾构机将首次走出国门，成为中国一张新的“国家名片”。

　　5月，这台直径12.12米、重达2200吨的超大直径盾构机即将启程运往孟加拉。虽然是周末，制造团队仍然在对出口运装方案做最后阶段的确认。

　　对于这台盾构机的负责人张伯阳来说，这样没有周末的日子，并不是第一次。这次出口的盾构机，也并不是他接手的最难的项目。就在同一个位置，他们曾在这里制造出了中国首台具有自主知识产权的超大直径盾构机——“天和号”，直径15.03米、重达6500吨，用于当时南京扬子江隧道的挖掘。

　　中交盾构机项目负责人 张伯阳：“这是当时世界上最难的地质，上软下硬，要是都是硬的还好办，均匀。”

　　张伯阳是南京扬子江隧道项目的指挥长。当时，全球只有一家外国公司有类似条件的盾构机制造经验，施工方计划从这家公司订购两台盾构机。

　　中交盾构机项目负责人 张伯阳：“7亿一台，两台14亿，不降价。你老依靠人家进口就不行,人家一旦给你断奶断粮，你就死路一条，所以我们下决心自己制造。”

　　喊破嗓子去低头求人，不如甩开膀子自己干。大国重器必须掌握在自己手里。作为这个项目的工程师，周骏当时主要负责研发工作。

　　在研发过程中，很多技术问题都是第一次出现，只能摸着石头过河。核心零部件的研发更是让大家费尽了心思。

　　中交盾构机项目总工程师 周骏：“油缸是盾构机的核心部件，盾构机向前推进就是靠油缸产生的推力。在这之前，都是从国外进口。我们这种超大直径的盾构机油缸那就是一个豪华轿车，50万元一根。”

　　“天和号”大约需要50根这样的油缸。为了实现核心零部件的国产化，研发团队卯足了劲儿，下定决心要啃下这块硬骨头。

　　中交盾构机项目总工程师 周骏：“我们这些员工晚上11点下班是最早的。早上我基本上7点多就上班，1点钟左右下班，天天如此。通过前前后后4至5个月的实验，我们拿出了一套大直径盾构油缸的制造检验标准。”

　　经过近半年的技术攻关，国产盾构油缸终于问世，一根油缸的成本比进口油缸便宜了30万元。一台超大直径盾构机，由上万个大小不一的零件组成。每个国产化零件背后都是艰辛的付出。“天和号”研发经过千百次的设计、修改、检验和再修正。整台设备最终设计确认的图纸就有7000多张，叠放在一起有一人多高。

　　中交盾构机项目总工程师 周骏：“大家当时跟我想法一样的，就是我们造了这两台，中国当时应该说是技术最先进，直径最大，难度最高的盾构机。大家当时都是有这种成就感，也就是这样一种为国争光，就是这种勇气，包括这种精神，就是说我一定要既然干了这个事，我就一定要把这件事做好。”

　　经过14个月的艰苦奋斗，2012年7月，我国首台超大直径盾构机“天和号”正式交付使用，两台盾构机共为国家节省了近8亿元的支出。然而，这台盾构机能经受住超级工程的检验吗？

　　中交盾构机项目负责人 张伯阳：“最煎熬的是2013年，当时刀盘卡住了。刚好是春节前几天，我没离开工地半步，每天都在盾构机里面待着观察分析。”

　　中交盾构机项目负责人 张伯阳：“这不光是一个企业，更是中国人的压力。你让外国人人的笑话，这个压力真是巨大的，哪怕你割我二两肉我都愿意。”

　　中交盾构机项目负责人 张伯阳：“我把这个整体盾构机的刀盘和盾体回退，这是有技术的，这是从来没有过的。但是我也评估分析它有什么风险，怎么回退，要多大的力量。我利用刀盘的伸缩机构和油缸，每次我回退10毫米，10毫米，就这么一点。”

　　两个月的坚守，刀盘终于再次转动起来。2015年7月，历时三年，“天和号”从江底出洞，重见光明，在场的很多人喜极而泣。

　　中交盾构机项目负责人 张伯阳：“没有担当就没有创新精神。你都不敢担当，你还敢创新吗？我们都不愿意这么做，中国的制造业怎么发展？”

　　“天和号”实现了50%的国产化率，即将出口孟加拉的盾构机国产化率已经提高到95%。它将被用于中国目前在海外最大的盾构公路隧道项目，助力国家“一带一路”倡议。

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