模内切工艺在国内又可称作为“模内热切”，作为一项先進的注塑工艺在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的九十年代甚至更早，由于模内切工艺具有许多优点因此国外发展比较快，许多塑胶模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内切工艺，部分模具厂商甚至达到了80%以上，而在我国这一技术在近几年才真正得到推广和应用，随着模具行业的不断发展，模内切工艺在塑胶模具运用的比例也逐年提高，但总体不足5%，这个差距相当大。近些年模内切工艺在中国的逐渐推广很大程度是由于终端产品升级与人力成本的逐年增长导致，在欧美国家注塑生产已经依赖于模内切技术，可以说没有使用模内切技术的模具很难具有行业竞争优势，这也造成了很多成型与模具厂商对模内切技术意识上的转变；

　　模内切工艺（Automation Solution System Within The Mold）是在注塑模具内加装一套自动化机构，使其在成型过程中解决浇口分离、模内冲孔、抽芯、辅助成型、埋射件定位后二次填充等一系列的成型解决方案；

　　模内切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到了极为广泛的应用，这主要因为模内切模具拥有如下显著特点：

　　传统的塑胶模具开模后，产品与浇口相连需二道工序进行分离，模内切模具将浇口分离提前至开模前，避免了产品二次加工，合并工序有利于生产自动化；

　　在模内切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离端外观一致，其结果是品质一样的零件，而传统人工操作分离浇口无法保证浇口分离端的一致性，因此市场上很多高端产品均由模内切模具生产；

　　注塑成型的自动化，避免生产过程中无用的人为动作，全自动化生产的同时又能确保产品质量，因此在大规模生产中其优势非常明显；

　　产品设计要求与传统模具技术的限制，导致一些产品成型时需要苛刻的成型参数，如透明薄件传统人工与治具修剪以致浇口设计不能过大，成型时需高模温大压力等等一系列参数要求，模内浇口自动化分离的实现使模具设计不再局限某些因数，可按要求调整浇口数据，改善注塑工艺参数，优化成型条件；

　　社会发展产品的多样化使传统模具设计思路已无法满足现有的产品需求，模内切工艺的导入解决了传统设计产生的熔接痕、排气困难、产品局部缩水、薄壁走胶困难等一些列成型难题，因此有了模内切技术的加持，注塑成型将变的更加简单；

　　利用模内切技术辅助埋射件成型避免常规设计带来的问题；实现模内抽芯简化模具设计；模内切技术的拓展延伸应用解决产品缩水及填充不良等一系列成型难题；因此有了模内切技术的导入，成型工艺将迎来跨越式的发展；

　　尽管世界上有许多模内切生产厂商和多种结构样式，但从原理角度来讲模内切行业一套典型的系统均由如下几大部分组成：

　　模内切技术在国外已成功的应用于加工各种塑料，如PP、PE、ABS、PBT、PA、PC、POM、PVC、PET、PMMA等等一系列常见的塑料，现阶段可以说能用传统模具加工的塑料基本都可以实现模内切工艺；

　　现阶段模内切技术在电子、电器、汽车、医疗、航空、包装、生活日用品等各工业产品上都得到了极为广泛的应用；

　　与传统模具相比模内切模具有着显著的优点，大部分的行业与产品适用，但结合国内制造业的现状，现阶段不是所有的用户都适用于导入模内切技术，概括起来有以下几点供大家参考；

　　在国外模内切系统做为一种解决方案配套模具解决成型相关问题，而在国内行业还处于初期发展阶段因此其产品价格不菲致使模具成本增加，因此产品附加值较低，产量不高，无特殊要求的产品导入模内切工艺对用户来说经济上不划算，因此对于发展中国家的模具与成型厂商来说模内切工艺整体价格是影响其广泛应用的主要原因之一；

　　模内切模具需精密加工设备作支撑，零件与模具的装配需精密数据做保障，否则在生产过程中会出现诸多问题；如模具上的油缸安装开孔平面加工粗糙，导致无法密封，油缸漏油失效且无法正常运行；再如切刀与模仁的配合加工精度问题会导致切刀运行异常甚至卡死断刀等等一系列问题；因此在国内对于大多数用户来说，公司的整体实力与精密加工技术观念也是影响其大范围应用的原因；

　　模内切模具的使用与维护有别于传统模具，对于习惯传统模具操作与维护的人员来说，新的工艺需要一定的时间去适应，而一个公司大范围推广新工艺需接收内部相关人员足够的正面信息反馈，当内部对新工艺无法形成统一认知时，技术的推广就非常缓慢，因此在国内模内切技术的大范围应用需市场的长时间培养与经验积累；

　　在世界工业发达国家模内切工艺作为一种“技术解决方案”，用来提升注塑与模具行业智造水平，厂商专注并深耕行业，以技术创新引领全球模具与注塑行业的良性发展；而在国内因为行业处于初期发展阶段，在新工艺“有市场”“无标准”的状态下模内切成了无技术门槛人人都能参与的行业，以致在大多数模具人眼里模内切工艺就是一个卖“标准件” 为解决产品“浇口分离”的一个应用技术；

　　模内切工艺的应用初衷是作为一种“技术解决方案”，通过在模具内加入一套机构用来优化或解决传统模具的一些设计缺陷，做为技术解决方案模内切厂商需对整个案子负责，而在国内现阶段因为没有行业标准，参与的人员大多又无技术背景，为了利于进入行业，有意将模内切工艺误导性的宣传成一个“标准件”的行业，这样一来不仅可以弥补自身技术不足，同时又可以避免对整个案子负责，就算在合作过程中出现争执，标准件模式承担的风险也仅仅是零件相关的质量问题；而客户端在不了解“标准件”与“解决方案”两个概念的时候，标准件因其价格优势更易获得客户端的亲咪，因此我们在国内看到很大一部分使用模内切技术的场景是：客户拿到方案图，为了节省成本像切刀组件这些零件自制仅向模内切厂商购买标准件然后组装起来，这样一操作就相当于客户自己在研究模内切技术，因其技术专业性导致的结果是简单的产品用的都不是很顺畅，碰到复杂的问题更是束手无策；最终导致使用效果与预期相差很大，便误认为模内切工艺不成熟，后续也不再导入；这就是很多模具人看到的一个奇怪现象，一个明明有技术市场的产品，一开始大家都很热情接受，后来也不知什么原因使用的很少，可以说目前模内切技术的使用与早期浙江某些区域使用“热流道技术”类似，自制热咀与分流板外购发热圈与感温线的模式如出一辙，最终其应用只能停留在低端产品上；因此在国内，模内切技术大范围的应用还需要大量的经验积累；

　　对于模内切行业来说，前期一个精准的设计方案起到事半工倍的作用，模内切供应商首先需对相关产品有着一定了解，然后根据其数据提供一个最佳的设计方案，否则在生产过程中将会产生一系列的问题，严重的会导致停机停产，而这些数据需长期的经验积累，因此选择一家正规且专业的模内切供应商则是一件极其重要的事情；

　　在模内切模具正常生产过程中，其整体结构需保持长期稳定的运行，所以装配时定制化的模内切系统需根据对应的产品结构做相应调整，这些科学且合理的数据需长年累月积累，装配时需按标准流程进行操作，否则将会出现各种各样的故障，如运行不顺畅，漏油，异常磨损等等问题，给稳定的生产带来不必要的隐患；

　　制作前提供科学且合理的方案建议，制作中有着完善的生产工艺流程，生产过程中出现的异常状况需及时提供合理准确的解决方案，这些条件可以说是一家模内切供应商产品稳定运行所具备的基础条件；

　　虽说目前模内切技术在国内还处于初期发展阶段行业比较混乱，但因其技术应用特征将在注塑行业升级过程中扮演着不可缺少的角色，因此模内切技术具有一定的存在意义，鉴于目前行业现状我们只有更多的了解行业相关知识才能在运用中避免一些不必要的损失，为了更进一步的了解行业现状，以下将从四个方面为线.行业技术

　　众所周知在模内切行业里有着行业“特斯拉”之称的斯彼尔因其技术领先而被行业所推崇，公司做整体解决方案引领着行业最先进的技术；像浇口分离应用，目前行业浇口残留数据普遍在0.06～0.15mm内，而斯彼尔的“浇口无残留”解决方案可以说直接到达了行业天花板；如环形浇口应用大多模内切厂商仅能做Φ4mm以上尺寸，而斯彼尔却已经做到了Φ1mm；又如切刀摩擦运行产生油污，导致白色或透明件的污染，其他厂商无解的时候斯彼尔却能避免这些问题；在中低端市场，众多厂商因技术上的同化导致品牌可替代性很强，相互间只能通过更低的价格来获取订单，因此在中低端市场其竞争非常激烈；可以说就目前市场来说，斯彼尔以技术领先占领中高端市场并引领行业发展，其他品牌因技术同化依靠价格或其他方面的优势进行差异化的竞争占领中低端市场；

　　上文有说过模内切工艺属于一种技术性解决方案，在国内又属于初期发展阶段，目前从国内制造业角度来说其价格偏高，定位于中高端客户群体；另外“解决方案”模式有别于“标准件”模式，解决方案是对整个案子负责，需综合技术实力做支撑，而标准件仅需对零件质量负责，因此客户端在了解这两种不同模式的时候选择不同的需求则会导致其价格相差很大；

　　模内切工艺因其应用归属于注塑行业，在注塑行业又作为一种改善工艺存在，属于冷门行业；对应从事者来说其规模不大属于微小企业；而在国内行业又属于初期发展阶段，因此专业从事模内切技术生产与研发的厂商少之又少，具了解目前国内模内切真实的实体厂商也就五六家左右；鉴于以上情况目前厂家就全国性的提供全面性的技术支持与售后服务，从经营角度来说是非常不现实的，但是目前行业在国内又不成熟，要想良好的应用也只能依靠售后服务进行弥补；对于有实力的厂家来说可以选择斯彼尔通过其比较成熟的技术减少其售后维护，一般性的客户只能就近选择供应商通过便捷的服务来维持稳定的生产；这就是模内切行业的现状而这些现象可以说是任何一个行业初期发展的一个特。