作为徐州“一号产业”，工程机械产业曾一度呈现“主机强、元件弱”的格局，关键零部件长期依赖进口，大部分利润被国外零部件制造商赚去。

　　就像是一场工业马拉松比赛，工程机械行业已经解决了90%的难题，但最关键的是要攻克最后10%。那么，这最后一公里该如何打通？

　　从生产工艺来看，机械设备零部件先通过铸造、锻造、组焊、冲压等不同工艺形成毛坯，毛坯须通过机械加工、装配等一系列工艺过程方能成为符合设备特定功能需求的零部件。这些复杂的制作工艺，造成了高壁垒。

　　2010年前，中国市场生产多少台挖掘机，都是由国外油缸企业决定，因为当时国产油缸密封性不好、容易漏油，挖掘机所需的油缸只能依赖进口。2015年前，起重机的核心零部件大多依赖进口，购买周期长、价格昂贵。严重制约了我国工程机械产业发展。一旦海外零部件供应商停产、减产，主机厂就不得不在国内寻找替代产品，否则将面临“无件可用”的窘境。而国外厂商提供的元件很难根据整机需求进行个性化生产设计，既限制了整机的创新，又阻碍了我国工程机械产业的前进步伐。

　　国务院发展研究中心世界发展研究所前副所长、太和智库高级研究员丁一凡就一直强调本土产业链的重要性：“只要在中国本土有基本的产业链，企业安全系数就会比较高。如果别人在某一个环节‘卡脖子’，最起码有替代品。即使替代品不是那么好，也不至于被卡死、产业链被瘫痪。”

　　打破壁垒，势在必行。以徐工为例，这家企业在“十三五”期间攻破的关键技术中，20%都是“卡脖子”技术。

　　如今，徐工的起重机、挖掘机等主机实现了全型谱系统化配套，液压件、传动件、电气件的自制率快速提升。

　　XCA2600超级起重机的零部件国产化就是在攻关过程中产生的。这一“千吨级”超大吨位全地面起重机，主要应用于风电机组的安装，是工程装备行业公认的科技含量最高、研发难度最大的产品之一，被誉为工程机械技术的“珠峰之巅”。但在极限试验中，超级起重机屡次发生断裂。问题出在承重部件的一根螺纹轴上。螺纹轴之所以容易断裂，是因为轴上的异形螺纹加工精度不够。而超级起重机上的螺纹轴零件自重就达139千克，市面上并没有适配的刀具来加工。

　　徐州重型机械有限公司技能工艺师、数控加工特级技师、高级工程师孟维带领团队反复试验，先后推翻了20多种方案，为打造异形螺纹研制出一套精确到微米的专用刀具，成功通过极限测试。如今，徐工生产的“全球第一吊”XCA2600全身上下共1万多种、超10万个零部件，国产化率接近90%。

　　破解“卡脖子”问题，企业不能单打独斗，而要整合行业资源，形成能力互补、利益共享、风险共担的产业生态圈。

　　徐工“液压件阀智能生产车间”入选2017年首批“江苏省示范智能车间”的生产线，徐州徐工矿业机械有限公司大型成套矿业机械结构件制造车间上榜2020年“江苏省示范智能车间”……这些不仅是打造工程机械“两化融合”的先进示范，更体现出徐州企业进军高端元件的决心。

　　目前，徐州已经建立了相对完善的工程机械产业链，实现了从液压件、车桥等核心零部件到结构件、轮胎等基础部件在内较为完整的零部件门类覆盖。

　　为改变“主机强、元件弱”的局面，徐州已着手梳理制约工程机械产业发展的技术难题清单，出台各类政策并配套上亿元奖补资金，引导企业持续加大关键核心技术攻关力度。

　　今年3月份，徐州前往北京招商。在京期间，徐州招商代表团走访了北京华德液压工业集团有限责任公司。

　　走访企业的选择大有深意。北京华德液压作为核心零部件企业，是液压领域龙头企业。对于工程机械行业来说，液压元件的开发之难是业界公认的，被誉为工程机械的“心脏”。液压阀作为高端控制元件，其产品更将对工程机械核心零部件的整体发展产生直接影响。

　　华德若是能落户徐州，将成为徐州工程机械产业链发展中的重要一环，能够吸引更多核心零部件企业来徐投资。

　　除此之外，徐州还建成了全国行业唯一的省级高端工程机械及核心零部件制造业创新中心——江苏省高端工程机械及核心零部件创新中心，主攻新型高效传动系统及核心零部件、高压节能液压系统及核心零部件、智能控制系统及核心零部件三大方向，从而提升工程机械行业核心零部件的产业化自主配套率。

　　不舍昼夜，与日俱新。如今，徐工从只能生产百吨级以下的起重机，到推出2600吨级全地面起重机，刷新全球纪录；从高端核心零部件主要依靠进口，到零部件国产化率提升至91%。一项项重点工程、一个个国之重器、一次次创新突破，都见证着徐州工程机械产业的发展。但完全国产化道路漫漫，只要积极进取、接续奋斗，就一定能抢占更多产业竞争制高点、掌控更多技术话语权，推动工程机械产业这个徐州的“一号产业”向着冲顶“珠峰”的目标奋力攀登。