厂房建筑面积6.2万㎡，是烟台单体面积最大的钢结构厂房；主产直径3到8米风电主轴轴承，产能居全国首位；引进跨度8米高精度测量仪，属目前全球跨度最大的一台……钻床林立，机械轰鸣，工人奔忙，在烟台高新区，一座绿色智能工厂正在拔节生长。

　　这是烟台高新区近年来投资最大的智能制造项目——新浩阳高端精密轴承项目的建设景象。该项目占地124亩，于2020年6月开工建设，一期投资10.05亿元，致力于打造高端风电主轴轴承研发生产基地，从事风电主轴轴承等产品的研发、设计及制造。全面投产后，项目可年产高端轴承2000余台套，助力烟台打造北方海上风电母港战略规划，擦亮烟台智能制造“新名片”。

　　记者走进新浩阳高端精密轴承项目车间，只见偌大的厂房内，100余名技术工人正在紧张地进行设备调试及试生产作业，现场一派繁忙。

　　车间空地上摆放的一个个“大钢圈”，引起了记者的注意。“这便是公司生产的风电轴承产品，根据客户需要，产品直径尺寸有大有小。生产一套合格的轴承产品，要经过车、磨、钻、铣、热处理等20多道工艺流程。”烟台新浩阳轴承有限公司总经理孙继媛向记者介绍，本项目产品为新结构风电主轴轴承，通过了德国GL-DNV的轴承设计认证与产品认证，具有高精度、高刚性、高效率、寿命长的特点。

　　“在严格保障疫情防控和安全生产的同时，项目各项工作也在平稳有序推进，目前我们正在组织试生产，同时加快技术人员招聘，不断扩大生产规模和产能，以满足不断增长的客户订单需求。”孙继媛介绍，眼下车间大部分设备已完成调试，随着生产条件逐渐成熟，项目正式量产指日可待。项目一期全面投产后，年可生产风电精密轴承、大型盾构机轴承等高端轴承2000台套，产值达20亿元。

　　在车间自动化生产线上，工人站在一块小小的电子操作面板前，只需摁下几个按钮，机器便可实现自动化生产，大大节省了人力成本。“以数字化赋能制造业，我们通过与世界500强SAP公司合作，实现了从生产到管理全程信息化、智能化运作，极大提升了生产效率和产品质量。”烟台新浩阳轴承有限公司项目部部长史秀玉说，车间生产线使用RGV全自动物流转运车，可实现物料自动化智能化流转，同时公司积极响应国家节能减排号召，厂房屋顶全部采用光伏发电设计，以实际行动践行“绿色工厂”理念。

　　“这台设备是德国蔡司的三坐标测量仪，它的跨度是八米，是目前全球跨度最大的一台，检测精度能够达到3.2个微米，利用它能够提高产品检测效率，保证我们的产品在25年的寿命周期内不出现任何问题。”在产品检测环节，史秀玉指着面前的一台“大块头”设备说。项目关键工序全部采用日本和德国的进口设备，其中，德国蔡司生产的全球最大宽度的三坐标检验设备全球仅两台，在装配环节中，新浩阳高薪聘请轴承装配高层次专业技师，确保产品的质量和可靠性。

　　目前，新浩阳团队正在加速研发全生命周期免维护轴承产品，产品可有效降低初次安装及后期维护成本，为风力发电提供实用可靠的主要部件，有利于风电行业的健康持续发展。

　　项目的顺利推进，往往离不开政府部门的优质服务保障。在新浩阳项目建设过程中，烟台高新区航空航天及电子信息产业招商中心派专人全流程跟踪服务，精准有序保障企业复工复产，助力项目建设跑出“加速度”。

　　“特别在工程建设的关键期，我们派专人全天靠在工地，帮助企业协调有关部门和各方施工队伍，仅用一个月的时间，就抢出了三个多月的工程量，确保了项目的建设进程。”烟台高新区航空航天及电子信息产业招商中心项目负责人王建波说，短短一年半时间，项目一期已累计完成投资近五亿元，西区设备基本安装调试到位，已进入试生产阶段，四月份产品将正式下线实现量产。

　　面对疫情，为帮助企业应对人员和物资来源复杂、流动性大、涉及面广的难题，中心派专门网格员对企业的防疫工作和安全生产进行登门指导，协助企业解决问题，实现防疫生产“两不误”。眼下，新浩阳项目建设全面按下“快进键”：

　　今年新投资的新浩阳高端研发总装中心项目总投资3.5亿元，年度计划投资1亿元，截至3月底，项目投资达到5000万元，占年度投资50%，已超额完成年度计划。

　　项目二期计划投资15亿元，引进全球先进产线工艺，新上风电用液压油缸项目，将进一步提升我国风机和工程机械设备用高端液压油缸产品的国产化率。

　　未来，随着产能的陆续释放和十四五期间国内不断增长的风电吊装需求，烟台新浩阳将成为中国风电主轴轴承、4m以上的偏航轴承和变桨轴承、盾构机轴承的主要供应基地，拉动引入产业链上下游相关企业来烟发展，形成资源共享、互助开放的联合孵化以及产业化效益，引领烟台高端智能制造业发展。（大众报业·大众日报客户端记者 杨秀萍 通讯员 郭健 摄影报道）