“以往公司在自制矿用油缸过程中，因加工设备老旧，加工精度达不到设计标准，很难按照加工工艺执行，质量得不到保证。”公司负责人于阜东介绍，在公司党委的引领下，车间于2022年实施数字化车间改造项目。根据生产工艺步骤，重新调整生产布局，扩大现有生产场地，在原有厂房基础上，加盖了1088平米厂房，共同组成了数字化生产车间产房，并增添、更新37台自动化专业设备。成立了油缸攻关小组，攻克了公司油缸产品制造难点，完成了油缸生产的数字化转型。

　　如今，一根高品质油缸的背后是29道加工工序、11项技术核心、30道检测程序，油缸产品已经涵盖了公司制造的所有掘进机产品。

　　在油缸加工专用数控车床前，操作员陈傲站在屏幕前操作着，车床上的缸筒自动完成侧推、伸缩、抬底、护帮、平衡、推移等加工工序。陈傲告诉记者，公司实现数字化转型后，需要的不再是从事简单、重复机械工作的劳动力，而是能够运用数字化、大数据技术的复合型人才，通过学习数字化生产线操作技能，他每天可加工缸筒10根，比起以往生产效率有了大幅提升，同时减少人工操作产生的误差，产品质量也得到了保证。

　　车间内，AGV运输小车来回穿梭，替代人工进行物料搬运存储。“原来都是工人用叉车搬运，既费力，搬运效率又低，引进室外智能AGV运输系统后，可实现点对点的物料无人运输。各厂房间设定接收盒。待转工件放入各运输点位置后，AGV运输车自动送往另一厂房，并利用电子看板实时监控车辆位置，杜绝了因物料转序不及时造成的生产滞后，实现了物料的精准运输。”车间工人张宝石说。