空气悬挂避震器、压缩机涡轮盘、电动助力转向器……在力野精密工业（深圳）有限公司（以下简称“力野精工”）的产品展厅里，一件件精密锻造铝合金汽车零部件让人目不暇接。

　　“汽车产业的蓬勃发展，离不开精密制造业的有力支撑。近年来，以铝合金锻件为代表的精密加工件为汽车产业轻量化发展提供了助力。”力野精工董事石隆庆告诉记者，瞄准高精密锻造一次成型汽车零部件细分领域，力野精工持续开展技术创新、升级制造工艺，积极开拓国内外市场，与多个国际知名车企建立长期稳定合作关系，逐步成长为国家级专精特新“小巨人”企业。

　　力野精工成立之初，主要生产自行车、渔具等铝合金配件。在发展壮大过程中，公司积累了丰富的制造经验，开始探索进入具有广阔发展前景的汽车产业。

　　瞄准新赛道并非“一拍脑袋的决定”，而是经过深思熟虑作出的选择。“一方面，随着我国自主汽车品牌崛起，汽车产业国产化进程加快，车企在推动自身创新研发的同时，迫切需要高质量的国产零部件。另一方面，绿色低碳成为汽车产业发展方向，全价值链降碳提上日程。”石隆庆说，铝合金被誉为“绿色金属”，其采矿、熔炼和回收过程的能耗都比钢铁少，碳排放量低。用铝合金代替钢材实现汽车轻量化，不仅能达到节能环保的效果，而且可增加新能源汽车的续航里程。但由于制造工艺复杂、生产成本高，铝合金锻件在汽车领域的使用率并不高。

　　通过认真研判汽车产业发展趋势，力野精工认为，无论从市场需求还是环保角度看，轻量化铝锻件都有广泛应用前景。“公司果断转型，根据汽车产业特点，深入研究铝合金的结构与特性，通过研发液压模锻、铝合金热成形、三轴旋压工艺等先进技术，不断提高产品性能，努力打造质量高、安全性能好的国产配件。”石隆庆说。

　　力野精工成立轻量化新能源汽车用精密金属配件工程技术研究中心，每年拿出营业收入的5%投入研发，加速轻量化、高强度、高精度金属件关键技术研发。同时，加强产学研合作，聚焦市场需求，围绕工艺和产品创新开展高端化、智能化、绿色化应用联合攻关，促进研发成果快速转化应用。

　　在苦练内功的同时，力野精工主动出击，找到一家同样在探索铝合金锻造件产品应用的车企，双方很快达成合作。“经过测试，车企的工程师认为，我们提供的产品品质与国外产品质量不相上下，价格却低了约50%，双方可以保持长期合作。”石隆庆说，借着这次合作机会，力野精工正式敲开汽车产业的大门，成为国内最早一批供应汽车铝合金锻件的企业。

　　核心竞争力是企业在市场中站稳脚跟、保持优势的关键。“我们坚持打造自身优势，新型材料应用和技术工艺创新迭代是我们持续构筑的核心竞争力。”石隆庆说。

　　受益于同全球知名汽车制造商的长期合作，力野精工能在第一时间获知汽车企业创新应用需求和前沿探索方向，在满足客户需求的过程中推动上下游联动研发、测试、实践，在实际场景应用中反复论证产品，推动新产品落地，不断迭代更新，形成良性循环，从而始终走在产品创新前沿。

　　走进力野精工生产车间，各条自动化生产线正有序运转。“减震器是汽车悬挂系统的重要组成部分，可以使汽车行驶更加稳定、驾乘更舒适。传统避震器主要为钢结构件，自重较重。公司联合客户共同研发的铝合金空气悬挂避震器，比传统产品重量减轻约60%，帮助整车减重约1%，且具备更好的缓冲和减震性能。”力野精工厂长唐高明指着专门生产空气悬挂避震器的生产线%的重量变化，这意味着可以降低1%的汽车油耗，也有助于消除汽车异响、改善过弯性能，从而大大提高乘车舒适度。”

　　在汽车产业中，铝件取代钢件并不容易。如何让铝件硬度与钢件相媲美？力野精工通过反复测试不同铝材的强度、拉力、韧性，采用高强度、耐磨、耐腐蚀的新型铝合金材料，持续优化铝锻件结构设计。同时，在制造工艺上改良升级，强化铝合金机械性能，提升产品耐久性和可靠性，确保其长时间稳定工作。

　　“传统避震器主要采用拉伸冲压焊接工艺，我们则运用复合锻造、一次成型工艺，减少了人工干预和生产过程中的出错可能，在节省时间和成本的同时，生产效率、良品率都得到显著提升。”石隆庆说，2018年以来，铝合金空气悬挂避震器量产累计达200万件，预计未来每年出货将达50万件。

　　精工出细活。力野精工始终聚焦市场需求专注创新，在轻量化材料替代、产品结构设计、制造工艺等方面不断优化提升，形成多项技术突破，获得授权发明专利6项、实用新型专利28项。

　　“这些专利技术成果转化率达100%，不仅缩短了金属构件整体制造流程，拓宽了锻压成型构件产品种类，增强了韧性级别，也大幅减少了零部件制造过程中的碳排放，帮助降低汽车油耗，延长使用寿命，为推动汽车轻量化发展交出了我们的‘答卷’。”石隆庆说。

　　在力野精工的生产车间，中控屏幕上实时显示着铝锻件加工生产数据，车间管理人员可以根据数据变化及时调整和调度生产线，提高生产效率，保障产品质量。

　　“对制造型企业来说，生产质效直接影响着企业的成本、品控和盈利能力。‘产销人发财’即生产、销售、人员、研发、财务这5个方面的管理缺一不可。”力野精工行政部主任陈美平告诉记者，传统制造的产品质量和生产效率往往依靠人工管理，主要由工人对生产过程、生产工具的熟练程度决定。工人数量、个人发展、素质和情感等因素都可能影响产品质量。力野精工积极引入制造执行系统（MES）和企业管理解决方案软件（ERP），从原材料的采购、检验、生产任务下达到成品检验、包装、物流，推动全流程智慧化管控，确保生产质量和效率稳定提升。

　　通过智能化改造，力野精工从制造大步迈向“智造”。以前每个部门都需配备文员进行数据记录和审核，领取物料需要填写领料单，经仓库管理人员审查后才能领料并更新仓库台账，缺少物料再填写采购单，管理环节多，效率低。“应用智慧管理系统后，这些流程都可以自动完成。”陈美平说，现在，系统会根据订单自动生成生产计划和物料计划，自动检测仓库所需原料，自动生成订单下达计划，大幅减少人工操作环节。相关数据实时传输到生产车间和管理层智能终端，便于决策层量化管理，整体生产效率提升近10%，各类问题的解决时间平均缩短4.5个小时，完善的质量检测和追溯系统推动产品一次良率达99%。

　　“公司将持续推动创新，提高与客户同步研发能力，不断缩短研发周期，在精密化、轻量化产品供给上推陈出新。”石隆庆说，公司还将推动数智化发展，进一步拓展新能源汽车、航空航天及高端装备等多元市场，以高质量精密结构件赋能更多行业发展。 （经济日报记者 杨阳腾）